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“将印染行业产生的‘有色’废水直接进行处理，出水水质稳定达标，这是我们以前不敢想的。”记者日前在江苏省宿迁工业园区内群英纺织印染科技有限公司采访时，企业负责人感慨地说。那么，这家印染企业是怎么做到的呢？
2011年，由于入园企业发展迅速，宿迁工业园区内配套的污水处理厂负荷有限，难以接纳众多企业排放的废水。为此，工业园区调高了针对企业的进水指标，并限制企业废水排放量。群英印染公司就是被限制的企业之一，工业园区给予公司的排放水量仅为2000立方米/日，远远小于公司6000立方米/日的实际废水排放量，导致群英印染公司一直处于半停产状态，企业损失巨大。
就在群英印染公司举步维艰时，一项技术不仅帮助群英印染公司的废水处理达到了直排标准，还能进行中水回用，进一步降低了企业生产成本。这项技术是什么？记者带着好奇进行了采访。
怎么实现达标的？
先物化再催化，既去除COD又能脱色
群英印染公司在生产过程中，每天排放大量印染废水。但是，如果单纯使用现有的物化法絮凝剂、脱色剂等方法，不仅达不到园区的直排水质标准，处理费用也过高。
因此，2011年5月起，群英印染公司选择了神克隆公司生产的SKL双催化高效快速污水处理成套设备，这项技术主要源于神克隆公司名为“臭氧预氧化——漆酶深度水处理方法”的发明专利。神克隆公司董事长田宝凤介绍说，在处理群英印染公司废水的过程中，公司选择了由双催化I型与双催化II型联合技术组成的双催化技术。
结果，1～2个月之内就实现了稳定达标。原本COD高达500mg/L～800mg/L的原水处理后COD降为60mg/L～95mg/L，原水色度也由700倍降到30～50倍左右，达到了园区污水处理厂的排放标准，经过处理的废水能够直排，并且满足目前企业满负荷生产的排水量。
为达到不同的效果，技术工程分两期实施。田宝凤告诉记者，这仅仅是SKL双催化高效污水处理技术应用的一期工程。这项技术巧妙利用了“物化＋双催化”原理，让印染废水先经过物化(高能气浮机)处理去除大部分悬浮物；再进行催化预处理，将大部分有机污染物催化降解成小分子有机污染物，在降解COD的过程中断开有机物分子
中的双色发色团，从而达到既去除COD又能脱色的目的。
中水回用是怎么实现的？
每吨水处理成本在0.5元～2.5元，每天回用水1200立方米。
神克隆公司帮助群英印染公司在第一阶段实现了印染废水直排与脱色后，并没有满足，又在一期双催化高效快速污水处理成套设备中增加了生化处理单元，将污水处理厂生化后的出水COD降到12mg/L～25mg/L，同时，色度也降到10～20倍，使得出水完全可以达到国家一级A标准(COD≤60mg/L，色度≤40倍)。处理后的印染废水经过印染车间的染色试验，可以作为深色和中浅色染色水使用，群英印染公司每天的中水回用量达到了1200立方米。
记者了解到，印染生产工序中要耗用多种化工原料，部分原料将随着生产工序中的冲洗水和冲板水而排放，排放的废水色度、COD、BOD值较高，还含一定量的表面活性剂，污染严重。
针对印染废水的脱色问题，神克隆公司从脱色效果、COD去除及营运成本等多方面因素综合考虑，开发了双催化技术。这项技术在脱色方面体现了其独特的优势，超声催化作用对抗氧化、抗光化、抗生化的发色基团、惰性COD具有热解和催化氧化作用，可对高色度1万～10万倍的废水可以脱色到200～500倍后，再深度脱色到20～80倍左右。
同时，双催化技术可显著降低COD和氨氮浓度，COD可降到20mg/L～100mg/L，去除率达到60％～90％，能解决常规脱色剂脱色不彻底、难降COD成本高等问题，每吨水处理成本仅在0.5元～2.5元。
此外，双催化技术不仅对深度水处理有良好的处理效果，在高浓度、高毒性废水处理中，也可起到常规物化预处理到生化处理间的桥梁作用。
据了解，一般深度水处理的原水COD在150mg/L～250mg/L，但采用双催化技术深度处理的原水COD浓度区间可以增至150mg/L～1000mg/L，其处理负荷高、处理效率高、抗波动能力强的能力得以显现。
那么，采取“SKL双催化高效污水处理技术”能带来怎样的环境效益？田宝凤以群英印染公司为例给记者算了一笔账，按照每年340天、日处理6000立方米的水量计算，采用这项技术每天可减排COD4.2吨，年减排COD达到1428吨，实现中水回用每天可节约水资源1200立方米。同时，经过双催化技术处理后所产生的污泥毒性也大幅度降低，污泥的可生物降解性也随之提高。
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